Trong lĩnh vực máy móc chính xác và thiết bị đo lường, khi một chi tiết đá granit đơn lẻ không đáp ứng được nhu cầu của các cấu trúc quy mô lớn hoặc phức tạp, công nghệ ghép nối đã trở thành phương pháp cốt lõi để tạo ra các chi tiết siêu lớn. Thách thức chính ở đây là đạt được sự kết nối liền mạch trong khi vẫn đảm bảo độ chính xác tổng thể. Cần thiết không chỉ loại bỏ ảnh hưởng của các đường ghép nối đến sự ổn định cấu trúc mà còn phải kiểm soát sai số ghép nối trong phạm vi micromet, để đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của thiết bị về độ phẳng và độ vuông góc của đế.
1. Gia công chính xác các bề mặt nối: Nền tảng của kết nối liền mạch
Việc kết nối liền mạch các thành phần đá granit bắt đầu bằng quá trình gia công chính xác cao các bề mặt ghép nối. Đầu tiên, các bề mặt ghép nối được mài phẳng. Nhiều vòng mài được thực hiện bằng đá mài kim cương, có thể kiểm soát độ nhám bề mặt trong phạm vi Ra0,02μm và sai số độ phẳng không quá 3μm/m.
Đối với các cấu kiện ghép hình chữ nhật, máy đo giao thoa laser được sử dụng để hiệu chỉnh độ vuông góc của các bề mặt ghép nối, đảm bảo rằng sai số góc giữa các bề mặt liền kề nhỏ hơn 5 giây cung. Bước quan trọng nhất là quá trình “mài khớp” cho các bề mặt ghép nối: hai cấu kiện đá granit cần ghép nối được gắn mặt đối mặt, và các điểm lồi trên bề mặt được loại bỏ thông qua ma sát lẫn nhau để tạo thành cấu trúc bổ sung và nhất quán ở cấp độ vi mô. Sự “liên kết như gương” này có thể làm cho diện tích tiếp xúc của các bề mặt ghép nối đạt hơn 95%, tạo nền tảng tiếp xúc đồng nhất cho việc trám keo sau đó.
2. Lựa chọn và quy trình ứng dụng chất kết dính: Chìa khóa cho độ bền liên kết
Việc lựa chọn chất kết dính và quy trình thi công ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền liên kết và độ ổn định lâu dài của các cấu kiện đá granit ghép nối. Keo epoxy công nghiệp là lựa chọn phổ biến trong ngành. Sau khi trộn với chất đóng rắn theo tỷ lệ nhất định, hỗn hợp được đặt trong môi trường chân không để loại bỏ bọt khí. Bước này rất quan trọng vì các bọt khí nhỏ trong keo sẽ tạo thành các điểm tập trung ứng suất sau khi đóng rắn, có thể làm hỏng độ ổn định cấu trúc.
Khi thi công lớp keo, phương pháp “phủ bằng dao gạt” được áp dụng để kiểm soát độ dày lớp keo trong khoảng từ 0,05mm đến 0,1mm. Nếu lớp keo quá dày, sẽ dẫn đến hiện tượng co ngót khi đóng rắn quá mức; nếu quá mỏng, nó không thể lấp đầy các khe hở siêu nhỏ trên bề mặt mối nối. Đối với các mối nối có độ chính xác cao, có thể thêm bột thạch anh với hệ số giãn nở nhiệt gần với đá granit vào lớp keo. Điều này giúp giảm thiểu hiệu quả ứng suất bên trong do thay đổi nhiệt độ, đảm bảo các linh kiện vẫn ổn định trong các môi trường làm việc khác nhau.
Quá trình đóng rắn sử dụng phương pháp gia nhiệt từng bước: đầu tiên, các bộ phận được đặt trong môi trường 25℃ trong 2 giờ, sau đó nhiệt độ được tăng lên 60℃ với tốc độ 5℃ mỗi giờ, và sau 4 giờ giữ nhiệt, chúng được để nguội tự nhiên. Phương pháp đóng rắn chậm này giúp giảm sự tích tụ ứng suất bên trong.
3. Hệ thống định vị và hiệu chuẩn: Cốt lõi của việc đảm bảo độ chính xác tổng thể
Để đảm bảo độ chính xác tổng thể của các cấu kiện đá granit ghép nối, một hệ thống định vị và hiệu chuẩn chuyên nghiệp là không thể thiếu. Trong quá trình ghép nối, phương pháp định vị ba điểm được sử dụng: ba lỗ chốt định vị độ chính xác cao được đặt ở mép bề mặt ghép nối, và các chốt định vị bằng gốm được sử dụng để định vị ban đầu, có thể kiểm soát sai số định vị trong phạm vi 0,01mm.
Tiếp theo, máy đo laser được sử dụng để giám sát độ phẳng tổng thể của các bộ phận được ghép nối trong thời gian thực. Các kích nâng được sử dụng để tinh chỉnh chiều cao của các bộ phận cho đến khi sai số độ phẳng nhỏ hơn 0,005mm/m. Đối với các bộ phận siêu dài (chẳng hạn như đế dẫn hướng dài hơn 5 mét), việc hiệu chuẩn ngang được thực hiện theo từng đoạn. Một điểm đo được đặt cứ mỗi mét, và phần mềm máy tính được sử dụng để khớp đường cong độ thẳng tổng thể, đảm bảo rằng độ lệch của toàn bộ đoạn không vượt quá 0,01mm.
Sau khi hiệu chỉnh, các bộ phận gia cố phụ trợ như thanh giằng bằng thép không gỉ hoặc giá đỡ góc được lắp đặt tại các mối nối để ngăn ngừa thêm sự dịch chuyển tương đối của các bề mặt nối.
4. Giảm căng thẳng & Điều trị lão hóa: Đảm bảo hiệu quả lâu dài
Xử lý giảm ứng suất và lão hóa là những khâu quan trọng để cải thiện độ ổn định lâu dài của các cấu kiện đá granit ghép nối. Sau khi ghép nối, các cấu kiện cần trải qua quá trình lão hóa tự nhiên. Chúng được đặt trong môi trường có nhiệt độ và độ ẩm ổn định trong 30 ngày để cho phép ứng suất bên trong được giải phóng từ từ.
Đối với các trường hợp có yêu cầu khắt khe, công nghệ lão hóa rung có thể được sử dụng: một thiết bị rung được sử dụng để tạo ra rung động tần số thấp từ 50 – 100Hz lên các bộ phận, đẩy nhanh quá trình giảm ứng suất. Thời gian xử lý phụ thuộc vào chất lượng của các bộ phận, thường là 2 – 4 giờ. Sau khi xử lý lão hóa, độ chính xác tổng thể của các bộ phận cần được kiểm tra lại. Nếu độ lệch vượt quá giá trị cho phép, việc mài chính xác được sử dụng để hiệu chỉnh. Điều này đảm bảo rằng tốc độ suy giảm độ chính xác của các bộ phận đá granit ghép nối không vượt quá 0,002mm/m mỗi năm trong quá trình sử dụng lâu dài.
Tại sao nên chọn giải pháp ghép nối đá granite của ZHHIMG?
Với công nghệ ghép nối có hệ thống này, các cấu kiện đá granit của ZHHIMG không chỉ vượt qua được giới hạn kích thước của vật liệu đơn lẻ mà còn duy trì được độ chính xác tương đương với các cấu kiện được gia công nguyên khối. Cho dù đó là các dụng cụ chính xác quy mô lớn, máy công cụ hạng nặng hay các nền tảng đo lường độ chính xác cao, chúng tôi đều có thể cung cấp các giải pháp cấu kiện cơ bản ổn định và đáng tin cậy.
Nếu bạn đang tìm kiếm các cấu kiện đá granit kích thước lớn, độ chính xác cao cho các dự án công nghiệp của mình, hãy liên hệ với ZHHIMG ngay hôm nay. Đội ngũ chuyên nghiệp của chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn các giải pháp ghép nối tùy chỉnh và hỗ trợ kỹ thuật chi tiết, giúp bạn nâng cao hiệu suất và độ ổn định của thiết bị.
Thời gian đăng bài: 27/08/2025