Kiểm tra tia X tự động (AXI) là công nghệ dựa trên cùng nguyên lý với kiểm tra quang học tự động (AOI). Công nghệ này sử dụng tia X làm nguồn thay vì ánh sáng khả kiến để tự động kiểm tra các đặc điểm thường bị ẩn khỏi tầm nhìn.
Kiểm tra X-quang tự động được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp và ứng dụng khác nhau, chủ yếu với hai mục tiêu chính:
Tối ưu hóa quy trình, tức là kết quả kiểm tra được sử dụng để tối ưu hóa các bước xử lý tiếp theo,
Phát hiện bất thường, tức là kết quả kiểm tra được dùng làm tiêu chí để loại bỏ một bộ phận (để loại bỏ hoặc gia công lại).
Trong khi AOI chủ yếu liên quan đến sản xuất điện tử (do được sử dụng rộng rãi trong sản xuất PCB), AXI có phạm vi ứng dụng rộng hơn nhiều. Nó bao gồm từ kiểm tra chất lượng bánh xe hợp kim đến phát hiện các mảnh xương trong thịt chế biến. Bất cứ nơi nào có số lượng lớn các mặt hàng rất giống nhau được sản xuất theo một tiêu chuẩn xác định, kiểm tra tự động bằng phần mềm xử lý hình ảnh và nhận dạng mẫu tiên tiến (Tầm nhìn máy tính) đã trở thành một công cụ hữu ích để đảm bảo chất lượng và cải thiện năng suất trong quá trình chế biến và sản xuất.
Với sự tiến bộ của phần mềm xử lý hình ảnh, số lượng ứng dụng cho kiểm tra tia X tự động là rất lớn và liên tục tăng. Các ứng dụng đầu tiên bắt đầu trong các ngành công nghiệp mà khía cạnh an toàn của các thành phần đòi hỏi phải kiểm tra cẩn thận từng bộ phận được sản xuất (ví dụ như mối hàn cho các bộ phận kim loại trong các nhà máy điện hạt nhân) vì công nghệ này được dự đoán là rất tốn kém khi mới bắt đầu. Nhưng với việc áp dụng rộng rãi hơn công nghệ này, giá đã giảm đáng kể và mở rộng phạm vi kiểm tra tia X tự động lên nhiều lĩnh vực hơn - một phần được thúc đẩy bởi các khía cạnh an toàn (ví dụ như phát hiện kim loại, thủy tinh hoặc các vật liệu khác trong thực phẩm chế biến) hoặc để tăng năng suất và tối ưu hóa quá trình chế biến (ví dụ như phát hiện kích thước và vị trí của các lỗ trên pho mát để tối ưu hóa các kiểu cắt lát).[4]
Trong sản xuất hàng loạt các mặt hàng phức tạp (ví dụ như trong sản xuất điện tử), việc phát hiện sớm các lỗi có thể làm giảm đáng kể tổng chi phí, vì nó ngăn chặn việc sử dụng các bộ phận lỗi trong các bước sản xuất tiếp theo. Điều này mang lại ba lợi ích chính: a) nó cung cấp phản hồi ở trạng thái sớm nhất có thể rằng vật liệu bị lỗi hoặc các thông số quy trình mất kiểm soát, b) nó ngăn chặn việc tăng giá trị cho các thành phần đã bị lỗi và do đó làm giảm tổng chi phí của một lỗi, và c) nó làm tăng khả năng xảy ra lỗi tại hiện trường của sản phẩm cuối cùng, vì lỗi có thể không được phát hiện ở các giai đoạn sau trong quá trình kiểm tra chất lượng hoặc trong quá trình thử nghiệm chức năng do bộ mẫu thử nghiệm hạn chế.
Thời gian đăng: 28-12-2021