Kiểm tra tia X tự động (AXI) là công nghệ dựa trên các nguyên lý tương tự như kiểm tra quang học tự động (AOI). Công nghệ này sử dụng tia X làm nguồn phát, thay vì ánh sáng khả kiến, để tự động kiểm tra các đặc điểm thường bị che khuất khỏi tầm nhìn.
Kiểm tra X-quang tự động được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp và ứng dụng khác nhau, chủ yếu với hai mục tiêu chính:
Tối ưu hóa quy trình, tức là kết quả kiểm tra được sử dụng để tối ưu hóa các bước xử lý tiếp theo,
Phát hiện bất thường, tức là kết quả kiểm tra đóng vai trò là tiêu chí để loại bỏ một bộ phận (để loại bỏ hoặc gia công lại).
Trong khi AOI chủ yếu liên quan đến sản xuất điện tử (do được sử dụng rộng rãi trong sản xuất PCB), AXI có phạm vi ứng dụng rộng hơn nhiều. Nó bao gồm từ kiểm tra chất lượng vành xe hợp kim đến phát hiện mảnh xương trong thịt chế biến. Bất cứ nơi nào sản xuất số lượng lớn các mặt hàng rất giống nhau theo một tiêu chuẩn xác định, việc kiểm tra tự động bằng phần mềm xử lý hình ảnh và nhận dạng mẫu tiên tiến (thị giác máy tính) đã trở thành một công cụ hữu ích để đảm bảo chất lượng và cải thiện năng suất trong chế biến và sản xuất.
Với sự tiến bộ của phần mềm xử lý hình ảnh, số lượng ứng dụng kiểm tra X-quang tự động rất lớn và không ngừng tăng lên. Những ứng dụng đầu tiên bắt đầu trong các ngành công nghiệp mà khía cạnh an toàn của các linh kiện đòi hỏi phải kiểm tra cẩn thận từng bộ phận được sản xuất (ví dụ: mối hàn cho các bộ phận kim loại trong nhà máy điện hạt nhân) vì công nghệ này ban đầu được dự đoán là rất tốn kém. Nhưng với việc công nghệ này được áp dụng rộng rãi, giá cả đã giảm đáng kể và mở ra phạm vi ứng dụng kiểm tra X-quang tự động rộng hơn nhiều - một phần nhờ vào các khía cạnh an toàn (ví dụ: phát hiện kim loại, thủy tinh hoặc các vật liệu khác trong thực phẩm chế biến) hoặc để tăng năng suất và tối ưu hóa quy trình chế biến (ví dụ: phát hiện kích thước và vị trí lỗ trên pho mát để tối ưu hóa kiểu cắt lát).[4]
Trong sản xuất hàng loạt các mặt hàng phức tạp (ví dụ như sản xuất điện tử), việc phát hiện sớm lỗi có thể giảm đáng kể tổng chi phí, vì nó ngăn chặn việc sử dụng các bộ phận lỗi trong các bước sản xuất tiếp theo. Điều này mang lại ba lợi ích chính: a) nó cung cấp phản hồi ngay khi vật liệu bị lỗi hoặc các thông số quy trình vượt khỏi tầm kiểm soát, b) nó ngăn chặn việc tăng giá trị cho các thành phần đã bị lỗi và do đó giảm tổng chi phí cho một lỗi, và c) nó làm tăng khả năng xảy ra lỗi tại hiện trường của sản phẩm cuối cùng, vì lỗi có thể không được phát hiện ở các giai đoạn sau trong quá trình kiểm tra chất lượng hoặc trong quá trình thử nghiệm chức năng do bộ mẫu thử nghiệm hạn chế.
Thời gian đăng: 28-12-2021