Đá granit là một loại đá magma được khai thác vì độ bền, mật độ, độ chắc chắn và khả năng chống ăn mòn cực cao. Nhưng đá granit cũng rất đa dụng – nó không chỉ dành cho hình vuông và hình chữ nhật! Trên thực tế, chúng tôi tự tin thường xuyên gia công các cấu kiện đá granit với nhiều hình dạng, góc cạnh và đường cong khác nhau – và đạt được kết quả xuất sắc.
Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:
■ có thể gia công
■ Hoàn toàn phẳng khi cắt và hoàn thiện
■ Chống gỉ
■ bền
■ lâu dài
Các bộ phận bằng đá granit cũng rất dễ vệ sinh. Khi tạo ra các thiết kế tùy chỉnh, hãy chắc chắn chọn đá granit vì những ưu điểm vượt trội của nó.

TIÊU CHUẨN / ỨNG DỤNG CHỊU MÀI MÒN CAO
Đá granite mà ZHHIMG sử dụng cho các sản phẩm tấm bề ​​mặt tiêu chuẩn của chúng tôi có hàm lượng thạch anh cao, giúp tăng khả năng chống mài mòn và hư hại. Màu đen cao cấp của chúng tôi có tỷ lệ hấp thụ nước thấp, giảm thiểu khả năng các dụng cụ đo chính xác của bạn bị gỉ khi đặt trên tấm. Màu sắc của đá granite do ZHHIMG cung cấp ít gây chói, giúp giảm mỏi mắt cho người sử dụng. Chúng tôi đã lựa chọn các loại đá granite dựa trên sự giãn nở nhiệt nhằm giảm thiểu tối đa yếu tố này.

CUSTOM APPLICATIONS
Khi ứng dụng của bạn yêu cầu một tấm có hình dạng tùy chỉnh, các chi tiết ren, rãnh hoặc các công đoạn gia công khác, bạn nên chọn vật liệu như Black Jinan Black. Vật liệu tự nhiên này mang lại độ cứng vượt trội, khả năng giảm rung tuyệt vời và khả năng gia công được cải thiện.

Điều quan trọng cần lưu ý là màu sắc không phải là yếu tố duy nhất phản ánh các đặc tính vật lý của đá. Nhìn chung, màu sắc của đá granit có liên quan trực tiếp đến sự hiện diện hoặc vắng mặt của các khoáng chất, điều này có thể không liên quan đến các đặc tính tạo nên vật liệu tấm mài tốt. Có những loại đá granit màu hồng, xám và đen rất tốt để làm tấm mài, cũng như những loại đá granit đen, xám và hồng hoàn toàn không phù hợp cho các ứng dụng đòi hỏi độ chính xác cao. Các đặc điểm quan trọng của đá granit, liên quan đến việc sử dụng nó làm vật liệu tấm mài, không liên quan đến màu sắc, và như sau:
■ Độ cứng (độ biến dạng dưới tải trọng - được biểu thị bằng Môđun đàn hồi)
■ Độ cứng
■ Mật độ
■ Khả năng chống mài mòn
■ Tính ổn định
■ Độ xốp

Chúng tôi đã thử nghiệm và so sánh nhiều loại đá granit khác nhau. Cuối cùng, chúng tôi thu được kết quả: Đá granit đen Tế Nam là loại đá tốt nhất mà chúng tôi từng biết. Đá granit đen Ấn Độ và đá granit Nam Phi tương tự như đá granit đen Tế Nam, nhưng các đặc tính vật lý của chúng kém hơn. ZHHIMG sẽ tiếp tục tìm kiếm thêm các loại đá granit khác trên thế giới và so sánh các đặc tính vật lý của chúng.

Để tìm hiểu thêm về loại đá granite phù hợp với dự án của bạn, vui lòng liên hệ với chúng tôi.info@zhhimg.com.

Các nhà sản xuất khác nhau sử dụng các tiêu chuẩn khác nhau. Trên thế giới có rất nhiều tiêu chuẩn.
Tiêu chuẩn DIN, ASME B89.3.7-2013 hoặc Quy chuẩn Liên bang GGG-P-463c (Tấm bề ​​mặt đá granit), v.v. được sử dụng làm cơ sở cho các thông số kỹ thuật của chúng.

Chúng tôi có thể sản xuất tấm kiểm tra chính xác bằng đá granit theo yêu cầu của quý khách. Vui lòng liên hệ với chúng tôi nếu quý khách muốn biết thêm thông tin về các tiêu chuẩn khác.

Độ phẳng có thể được hiểu là tất cả các điểm trên bề mặt nằm trong hai mặt phẳng song song, mặt phẳng đáy và mặt phẳng mái. Khoảng cách giữa hai mặt phẳng này chính là độ phẳng tổng thể của bề mặt. Phép đo độ phẳng này thường có dung sai và có thể bao gồm cả cấp độ.

Ví dụ, dung sai độ phẳng cho ba loại tiêu chuẩn được quy định trong tiêu chuẩn liên bang theo công thức sau:
■ Độ cứng AA cấp phòng thí nghiệm = (40 + bình phương đường chéo/25) x 0,000001" (một phía)
■ Cấp độ kiểm định A = Cấp độ phòng thí nghiệm AA x 2
■ Cấp độ B cho phòng dụng cụ = Cấp độ AA cho phòng thí nghiệm x 4.

Đối với các tấm bề ​​mặt kích thước tiêu chuẩn, chúng tôi đảm bảo dung sai độ phẳng vượt quá yêu cầu của tiêu chuẩn này. Ngoài độ phẳng, tiêu chuẩn ASME B89.3.7-2013 và Tiêu chuẩn Liên bang GGG-P-463c còn đề cập đến các vấn đề bao gồm: độ chính xác đo lặp lại, tính chất vật liệu của đá granit làm tấm bề ​​mặt, độ hoàn thiện bề mặt, vị trí điểm đỡ, độ cứng, các phương pháp kiểm tra được chấp nhận, lắp đặt các chi tiết ren, v.v.

Các tấm bề ​​mặt và tấm kiểm tra bằng đá granit của ZHHIMG đáp ứng hoặc vượt quá tất cả các yêu cầu được nêu trong tiêu chuẩn này. Hiện tại, chưa có tiêu chuẩn cụ thể nào cho các tấm góc, thước song song hoặc thước vuông chuẩn bằng đá granit.

Và bạn có thể tìm thấy công thức cho các tiêu chuẩn khác trong...TẢI XUỐNG.

Đầu tiên, điều quan trọng là phải giữ cho mặt đế sạch sẽ. Bụi mài mòn trong không khí thường là nguồn gây mài mòn lớn nhất trên mặt đế, vì nó có xu hướng bám vào các chi tiết gia công và bề mặt tiếp xúc của dụng cụ đo. Thứ hai, hãy che chắn mặt đế để bảo vệ nó khỏi bụi và hư hại. Tuổi thọ có thể được kéo dài bằng cách che chắn mặt đế khi không sử dụng, bằng cách xoay mặt đế định kỳ để tránh việc sử dụng quá mức một khu vực duy nhất, và bằng cách thay thế các miếng đệm tiếp xúc bằng thép trên dụng cụ đo bằng miếng đệm cacbua. Ngoài ra, tránh đặt thức ăn hoặc đồ uống có ga lên mặt đế. Lưu ý rằng nhiều loại đồ uống có ga chứa axit cacbonic hoặc axit photphoric, có thể hòa tan các khoáng chất mềm hơn và để lại các vết lõm nhỏ trên bề mặt.

Điều này phụ thuộc vào cách sử dụng đĩa. Nếu có thể, chúng tôi khuyên bạn nên vệ sinh đĩa vào đầu ngày (hoặc ca làm việc) và lại một lần nữa vào cuối ngày. Nếu đĩa bị bẩn, đặc biệt là dính dầu mỡ hoặc chất lỏng dính, thì nên vệ sinh ngay lập tức.

Thường xuyên vệ sinh bản in bằng dung dịch hoặc dung dịch vệ sinh bề mặt bản in không cần nước của ZHHIMG. Việc lựa chọn dung dịch vệ sinh rất quan trọng. Nếu sử dụng dung môi dễ bay hơi (axeton, chất pha loãng sơn mài, cồn, v.v.), sự bay hơi sẽ làm lạnh bề mặt và làm biến dạng nó. Trong trường hợp này, cần phải để bản in ổn định lại trước khi sử dụng, nếu không sẽ xảy ra lỗi đo.

Thời gian cần thiết để đĩa trở lại trạng thái bình thường sẽ thay đổi tùy thuộc vào kích thước đĩa và lượng chất làm lạnh. Một giờ là đủ cho các đĩa nhỏ hơn. Hai giờ có thể cần thiết cho các đĩa lớn hơn. Nếu sử dụng chất tẩy rửa gốc nước, cũng sẽ có hiện tượng làm lạnh do bay hơi.

Tấm kim loại cũng sẽ giữ lại nước, và điều này có thể gây gỉ sét các bộ phận kim loại tiếp xúc với bề mặt. Một số chất tẩy rửa cũng sẽ để lại cặn dính sau khi khô, thu hút bụi trong không khí và thực tế làm tăng sự mài mòn thay vì giảm bớt.

Điều này phụ thuộc vào cách sử dụng và môi trường của tấm đo. Chúng tôi khuyến nghị rằng một tấm đo mới hoặc phụ kiện đá granit chính xác cần được hiệu chuẩn lại toàn bộ trong vòng một năm kể từ khi mua. Nếu tấm đo đá granit được sử dụng nhiều, nên rút ngắn khoảng thời gian này xuống còn sáu tháng. Việc kiểm tra hàng tháng để phát hiện các lỗi đo lặp lại bằng thước đo độ nghiêng điện tử hoặc thiết bị tương tự sẽ cho thấy bất kỳ điểm mài mòn nào đang hình thành và chỉ mất vài phút để thực hiện. Sau khi xác định được kết quả của lần hiệu chuẩn đầu tiên, khoảng thời gian hiệu chuẩn có thể được kéo dài hoặc rút ngắn tùy theo quy định hoặc yêu cầu của hệ thống quản lý chất lượng nội bộ của bạn.

Chúng tôi có thể cung cấp dịch vụ giúp bạn kiểm tra và hiệu chỉnh tấm đá granit của mình.

Có một số nguyên nhân có thể dẫn đến sự khác biệt giữa các lần hiệu chuẩn:

• Bề mặt được rửa bằng dung dịch nóng hoặc lạnh trước khi hiệu chuẩn và không được để đủ thời gian để trở về trạng thái bình thường.
• Tấm đế không được đỡ đúng cách.
• Thay đổi nhiệt độ
• Bản nháp
• Ánh nắng trực tiếp hoặc nguồn nhiệt bức xạ khác chiếu vào bề mặt đĩa. Hãy đảm bảo rằng ánh sáng từ đèn chiếu từ trên cao không làm nóng bề mặt đĩa.
• Sự thay đổi về độ chênh lệch nhiệt độ theo chiều dọc giữa mùa đông và mùa hè (Nếu có thể, hãy biết độ chênh lệch nhiệt độ theo chiều dọc tại thời điểm hiệu chuẩn).
• Đĩa không có đủ thời gian để ổn định sau khi vận chuyển.
• Sử dụng thiết bị kiểm tra không đúng cách hoặc sử dụng thiết bị chưa được hiệu chuẩn.
• Sự thay đổi bề mặt do mài mòn

Đá granit chính xác có bao nhiêu loại lỗ?

Các rãnh trên các thành phần đá granit chính xác

Đối với nhiều nhà máy, phòng kiểm tra và phòng thí nghiệm, các tấm đo độ phẳng bằng đá granit chính xác được sử dụng làm cơ sở cho các phép đo chính xác. Bởi vì mọi phép đo tuyến tính đều phụ thuộc vào một bề mặt tham chiếu chính xác để lấy kích thước cuối cùng, nên các tấm đo độ phẳng cung cấp mặt phẳng tham chiếu tốt nhất cho việc kiểm tra và bố trí công việc trước khi gia công. Chúng cũng là nền tảng lý tưởng để thực hiện các phép đo chiều cao và đo bề mặt. Hơn nữa, độ phẳng cao, độ ổn định, chất lượng tổng thể và tay nghề tốt khiến chúng trở thành lựa chọn tốt để lắp đặt các hệ thống đo lường cơ khí, điện tử và quang học phức tạp. Đối với bất kỳ quy trình đo lường nào trong số này, việc hiệu chuẩn các tấm đo độ phẳng là điều bắt buộc.

Repeat Measurements and Flatness

Cả độ phẳng và phép đo lặp lại đều rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác của bề mặt. Độ phẳng có thể được hiểu là tất cả các điểm trên bề mặt nằm trong hai mặt phẳng song song, mặt phẳng đáy và mặt phẳng mái. Khoảng cách giữa hai mặt phẳng này chính là độ phẳng tổng thể của bề mặt. Phép đo độ phẳng này thường có dung sai và có thể bao gồm cả cấp độ.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:

Tiêu chuẩn DIN, tiêu chuẩn GB, tiêu chuẩn ASME, tiêu chuẩn JJS... mỗi quốc gia có tiêu chuẩn khác nhau...

Thông tin chi tiết hơn về tiêu chuẩn.

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

Để đảm bảo tấm đế đáp ứng cả các thông số kỹ thuật về độ phẳng và độ chính xác đo lặp lại, các nhà sản xuất tấm đế đá granit nên sử dụng Tiêu chuẩn Liên bang GGG-P-463c làm cơ sở cho các thông số kỹ thuật của họ. Tiêu chuẩn này đề cập đến độ chính xác đo lặp lại, đặc tính vật liệu của đá granit làm tấm đế, độ hoàn thiện bề mặt, vị trí điểm đỡ, độ cứng, các phương pháp kiểm tra được chấp nhận và việc lắp đặt các chi tiết ren.

Checking Plate Accuracy

Bằng cách tuân theo một vài nguyên tắc đơn giản, khoản đầu tư vào một tấm đế phẳng bằng đá granit có thể sử dụng được trong nhiều năm. Tùy thuộc vào tần suất sử dụng tấm đế, môi trường xưởng và độ chính xác yêu cầu, tần suất kiểm tra độ chính xác của tấm đế sẽ khác nhau. Quy tắc chung là một tấm đế mới cần được hiệu chuẩn lại toàn bộ trong vòng một năm kể từ khi mua. Nếu tấm đế được sử dụng thường xuyên, nên rút ngắn khoảng thời gian này xuống còn sáu tháng.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations

Trong một số trường hợp, có sự khác biệt giữa các kết quả hiệu chuẩn tấm đo bề mặt. Đôi khi, các yếu tố như sự thay đổi bề mặt do mài mòn, sử dụng thiết bị kiểm tra không chính xác hoặc sử dụng thiết bị chưa được hiệu chuẩn có thể gây ra những sự khác biệt này. Tuy nhiên, hai yếu tố phổ biến nhất là nhiệt độ và giá đỡ.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Extend Plate Life

Tuân thủ một vài nguyên tắc sẽ giúp giảm mài mòn bề mặt tấm đá granit và cuối cùng, kéo dài tuổi thọ của nó.

Đầu tiên, điều quan trọng là phải giữ cho tấm đế sạch sẽ. Bụi mài mòn trong không khí thường là nguồn gây mài mòn lớn nhất trên tấm đế, vì nó có xu hướng bám vào các chi tiết gia công và bề mặt tiếp xúc của các dụng cụ đo.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Xoay tấm đế định kỳ để tránh việc một khu vực bị sử dụng quá mức. Ngoài ra, nên thay thế các miếng đệm tiếp xúc bằng thép trên thiết bị đo bằng miếng đệm cacbua.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap

Khi cần mài lại bề mặt tấm đá granit, hãy cân nhắc xem nên thực hiện dịch vụ này tại chỗ hay tại cơ sở hiệu chuẩn. Tốt nhất là nên mài lại tấm đá tại nhà máy hoặc cơ sở chuyên dụng. Tuy nhiên, nếu tấm đá không bị mòn quá nhiều, thường nằm trong phạm vi dung sai 0,001 inch so với yêu cầu, thì có thể mài lại tại chỗ. Nếu tấm đá bị mòn đến mức vượt quá dung sai 0,001 inch, hoặc bị rỗ hoặc sứt mẻ nghiêm trọng, thì nên gửi đến nhà máy để mài trước khi mài lại.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Cần hết sức cẩn trọng khi lựa chọn kỹ thuật viên hiệu chuẩn và đánh bóng bề mặt đá tại chỗ. Hãy yêu cầu chứng chỉ và xác minh thiết bị mà kỹ thuật viên sẽ sử dụng có quy trình hiệu chuẩn có thể truy xuất nguồn gốc. Kinh nghiệm cũng là một yếu tố quan trọng, vì cần nhiều năm để học cách đánh bóng đá granit chính xác.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.Q

Checklist for Calibration Variations

1. Bề mặt được rửa bằng dung dịch nóng hoặc lạnh trước khi hiệu chuẩn và không được để đủ thời gian để trở về trạng thái bình thường.

2. Tấm đế không được đỡ đúng cách.

3. Thay đổi nhiệt độ.

4. Bản nháp.

5. Ánh nắng trực tiếp hoặc nguồn nhiệt bức xạ khác chiếu vào bề mặt đĩa. Hãy chắc chắn rằng ánh sáng từ trên cao không làm nóng bề mặt.

6. Sự thay đổi độ chênh lệch nhiệt độ theo chiều dọc giữa mùa đông và mùa hè. Nếu có thể, hãy biết độ chênh lệch nhiệt độ theo chiều dọc tại thời điểm thực hiện hiệu chuẩn.

7. Đĩa không được để đủ thời gian ổn định sau khi vận chuyển.

8. Sử dụng thiết bị kiểm tra không đúng cách hoặc sử dụng thiết bị chưa được hiệu chuẩn.

9. Sự thay đổi bề mặt do mài mòn.

Tech Tips

• Vì mọi phép đo tuyến tính đều phụ thuộc vào một mặt phẳng tham chiếu chính xác để lấy kích thước cuối cùng, nên các tấm đo bề mặt cung cấp mặt phẳng tham chiếu tốt nhất để kiểm tra và bố trí vật liệu trước khi gia công.
• Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.
• Một chương trình kiểm tra hiệu quả cần bao gồm việc kiểm tra định kỳ bằng máy đo độ phẳng tự động, cung cấp thông tin hiệu chuẩn thực tế về độ phẳng tổng thể có thể truy xuất nguồn gốc đến Cơ quan Kiểm định Quốc gia.

Trong các khoáng chất cấu tạo nên đá granit, hơn 90% là fenspat và thạch anh, trong đó fenspat chiếm tỷ lệ cao nhất. Fenspat thường có màu trắng, xám và đỏ nhạt, còn thạch anh chủ yếu không màu hoặc trắng xám, tạo nên màu sắc cơ bản của đá granit. Fenspat và thạch anh là những khoáng chất cứng, khó có thể di chuyển bằng dao thép. Về các đốm đen trong đá granit, chủ yếu là mica đen, ngoài ra còn có một số khoáng chất khác. Mặc dù biotit tương đối mềm, nhưng khả năng chịu lực của nó không yếu, đồng thời lại chiếm một lượng nhỏ trong đá granit, thường dưới 10%. Đây chính là điều kiện vật liệu khiến đá granit đặc biệt bền chắc.

Một lý do khác khiến đá granit rất chắc chắn là các hạt khoáng chất của nó liên kết chặt chẽ với nhau và lồng vào nhau. Các lỗ rỗng thường chỉ chiếm chưa đến 1% tổng thể tích của đá. Điều này giúp đá granit có khả năng chịu được áp lực lớn và không dễ bị thấm nước.

Các chi tiết bằng đá granit được làm từ đá không gỉ, có khả năng chống axit và kiềm, chống mài mòn tốt và tuổi thọ cao, không cần bảo dưỡng đặc biệt. Các chi tiết chính xác bằng đá granit chủ yếu được sử dụng trong chế tạo dụng cụ của ngành công nghiệp cơ khí. Do đó, chúng được gọi là các chi tiết chính xác bằng đá granit hoặc các chi tiết bằng đá granit. Đặc điểm của các chi tiết chính xác bằng đá granit về cơ bản giống với các chi tiết bằng đá granit. Giới thiệu về chế tạo dụng cụ và đo lường các chi tiết chính xác bằng đá granit: Công nghệ gia công chính xác và gia công vi mô là những hướng phát triển quan trọng của ngành công nghiệp chế tạo cơ khí, và chúng đã trở thành một chỉ số quan trọng để đánh giá trình độ công nghệ cao. Sự phát triển của công nghệ tiên tiến và ngành công nghiệp quốc phòng không thể tách rời khỏi công nghệ gia công chính xác và gia công vi mô. Các chi tiết bằng đá granit có thể trượt trơn tru trong quá trình đo lường mà không bị kẹt. Đo lường bề mặt làm việc, các vết xước thông thường không ảnh hưởng đến độ chính xác đo lường. Các chi tiết bằng đá granit cần được thiết kế và sản xuất theo yêu cầu của phía người đặt hàng.

Lĩnh vực ứng dụng:

Như chúng ta đã biết, ngày càng nhiều máy móc và thiết bị lựa chọn các bộ phận bằng đá granit chính xác.

Các bộ phận bằng đá granit được sử dụng cho chuyển động linh hoạt, động cơ tuyến tính, máy đo tọa độ (CMM), máy CNC, máy cắt laser...

Vui lòng liên hệ với chúng tôi để biết thêm thông tin.

Các thiết bị đo lường và các bộ phận cơ khí bằng đá granit được chế tạo từ đá granit đen Tế Nam chất lượng cao. Nhờ độ chính xác cao, tuổi thọ dài, độ ổn định tốt và khả năng chống ăn mòn, chúng ngày càng được sử dụng rộng rãi trong việc kiểm tra sản phẩm của ngành công nghiệp hiện đại và các lĩnh vực khoa học như cơ khí hàng không vũ trụ và nghiên cứu khoa học.

Thuận lợi

Cứng gấp đôi gang;

----Sự thay đổi kích thước tối thiểu là do sự thay đổi nhiệt độ;

Không bị vắt, nên không làm gián đoạn công việc;

Không có gờ hoặc chỗ lồi lõm nhờ cấu trúc hạt mịn và độ bám dính không đáng kể, đảm bảo độ phẳng cao trong suốt thời gian sử dụng lâu dài và không gây hư hại cho các bộ phận hoặc dụng cụ khác;

Hoạt động không gặp sự cố khi sử dụng với vật liệu từ tính;

Tuổi thọ cao và không bị gỉ sét, dẫn đến chi phí bảo trì thấp.

Các tấm đá granit bề mặt chính xác được mài phẳng đến độ chính xác cao để đạt được độ chuẩn xác và được sử dụng làm đế để lắp đặt các hệ thống đo lường cơ khí, điện tử và quang học phức tạp.

Một số đặc điểm độc đáo của tấm đá granit:

Độ cứng đồng đều;

Chính xác trong điều kiện tải;

Hấp thụ rung động;

Dễ dàng vệ sinh;

Chống quấn;

Độ xốp thấp;

Không gây mài mòn;

Không từ tính

Ưu điểm của tấm bề ​​mặt đá granit

First, the rock after a long period of natural aging, uniform structure, coefficient minimum, the internal stress completely disappear, not deformed, so the precision is high.

Gửi email

WhatsApp

Skype

Tiếng Anh

tiếng Đức

tiếng Pháp

tiếng Bồ Đào Nha

tiếng Tây Ban Nha

Tiếng Nhật

tiếng Hàn

tiếng Ả Rập

người Ireland

tiếng Hy Lạp

tiếng Thổ Nhĩ Kỳ

Ý

tiếng Đan Mạch

tiếng Romania

Tiếng Indonesia

tiếng Séc

Thụy Điển

Đánh bóng

Basque

tiếng Catalan

Tiếng Esperanto

Tiếng Hindi

Lào

người Albania

tiếng Amharic

người Armenia

tiếng Azerbaijan

tiếng Belarus

Ptiếng Bengali

người Bosnia

tiếng Bulgaria

tiếng Cebuano

Chichewa

người Corsica

tiếng Croatia

Tiếng Hà Lan

tiếng Estonia

người Philippines

Phần Lan

Người Frisia

người Galicia

người Gruzia

tiếng Gujarati

người Haiti

Hausa

người Hawaiitiếng Do TháiNgười Hmong

Tiếng Hungarytiếng Icelandngười Igbo

người JavaKannada

tiếng Kazakh

Khmer

người Kurd

Kyrgyz

tiếng Latinh

tiếng Latvia

tiếng Litva

Luxembourg...

Macedonia

người Malagasy

Mã Lai

Tiếng Malayalam

Người Malta

Maori

Tiếng Marathi

Mông Cổ

người Miến Điện

tiếng Nepal

tiếng Na Uy

tiếng Pashto

Ba Tư

tiếng Punjabi

tiếng Serbia

Sesotho

tiếng Sinhala

tiếng Slovak

1. tiếng Slovenia

1. Người Somali
2. người Samoa
3. Tiếng Gaelic Scotland
4. Shona
5. Sindhi
6. Người Sunda
7. Tiếng Swahili
8. tiếng Tajik
9. Tiếng Tamil
10. Tiếng Telugu

Thái Lan

tiếng Ukraina

tiếng UrduAngười Uzbek2Tiếng ViệtLxứ WalesAXhosa

Tiếng Yiddish

Tiếng Yoruba

Người Zulu

Kinyarwanda

Tatar

Precision Granite Base Can Improve Machine Tool Performances

Requirements are constantly increasing in mechanical engineering in general and in machine tool construction in particular. Achieving maximum precision and performance values without increasing costs are constant challenges to being competitive. The machine tool bed is a decisive factor here. Therefore, more and more machine tool manufacturers are relying on granite. Due to its physical parameters, it offers clear advantages that cannot be achieved with steel or polymer concrete.

Granite is a so-called volcanic deep rock and has a very dense and homogeneous structure with an extremely low coefficient of expansion, low thermal conductivity and high vibration damping.

Below you will discover why the common opinion that granite is mainly only suitable as machine base for high-end coordinate measuring machines is long outdated and why this natural material as a machine tool base is a very advantageous alternative to steel or cast iron even for high-precision machine tools.

We can manufacture granite components for dynamic motion, granite components for linear motors, granite components for ndt, granite components for xray, granite components for cmm, granite components for cnc, granite precision for laser, granite components for aerospace, granite components for precision stages...

High Added Value Without Additional Costs
The increasing use of granite in mechanical engineering is not so much due to the massive increase in the price of steel. Rather, it is because the added value for the machine tool achieved with a machine bed made of granite is possible at very little or no extra cost. This is proven by cost comparisons of well-known machine tool manufacturers in Germany and Europe.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Due to its low thermal conductivity, granite is the better foundation for long-term precision.

With a tolerance of 1 μm, granite easily meets the flatness requirements according to DIN 876 for the degree of accuracy 00. With a value of 6 on the hardness scale 1 to 10, it is extremely hard, and with its specific weight of 2.8g/cm³ it almost reaches the value of aluminium. This also results in additional advantages such as higher feed rates, higher axis accelerations and an extension of the tool life for cutting machine tools. Thus, the change from a cast bed to a granite machine bed moves the machine tool in question into the high-end class in terms of precision and performance – at no extra cost.

Granite’s Improved Ecological Footprint
In contrast to materials such as steel or cast iron, natural stone does not have to be produced with a great deal of energy and using additives. Only relatively small amounts of energy are required for quarrying and surface treatment. This results in a superior ecological footprint, which even at the end of a machine’s life surpasses that of steel as a material. The granite bed can be the basis for a new machine or be used for completely different purposes such as shredding for road construction.

Nor are there any shortages of resources for granite. It is a deep rock formed from magma within the earth’s crust. It has ‘matured’ for millions of years and is available in very large quantities as a natural resource on almost all continents, including all of Europe.

Conclusion: The numerous demonstrable advantages of granite compared to steel or cast iron justify the increasing willingness of mechanical engineers to use this natural material as a foundation for high-precision, high-performance machine tools. Detailed information about granite properties, which are advantageous for machine tools and mechanical engineering, can be found in this further article.

A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. The Repeat Measurement specification states that a measurement taken anywhere on the surface of a plate will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness tighter than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile thereby minimizing local errors.

Most manufacturers, including imported brands, adhere to the Federal Specification of overall flatness tolerances but many overlook the repeat measurements. Many of the low value or budget plates available in the market today will not guarantee repeat measurements. A manufacturer who does not guarantee repeat measurements is NOT producing plates that meet the requirements of ASME B89.3.7-2013 or Federal Specification GGG-P-463c, or DIN 876, GB, JJS...

Both are critical to ensure a precision surface for accurate measurements. Flatness specification alone is not sufficient to guarantee measurement accuracy. Take as an example, a 36 X 48 Inspection Grade A surface plate, which meets ONLY the flatness specification of .000300". If the piece being checked bridges several peaks, and the gage being used is in a low spot, the measurement error could be the full tolerance in one area, 000300"! Actually, it can be much higher if the gage is resting on the slope of an incline.

Errors of .000600"-.000800" are possible, depending upon the severity of the slope, and the arm length of the gage being used. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"F.I.R. then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

The instruments that are used to verify repeatability are NOT designed to check overall flatness. When set to zero on a perfectly curved surface, they will continue to read zero, whether that surface is perfectly flat or perfectly concave or convex 1/2"! They simply verify the uniformity of the surface, not the flatness. Only a plate that meets both the flatness specification AND the repeat measurement specification truly meets the requirements of ASME B89.3.7-2013  or Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Yes, but they can only be guaranteed for a specific vertical temperature gradient. The effects of thermal expansion on the plate could easily cause a change in accuracy greater than the tolerance if there is a change in the gradient. In some cases, if the tolerance is tight enough, the heat absorbed from overhead lighting can cause enough of a gradient change over several hours.

Granite has a coefficient of thermal expansion of approximately .0000035 inches per inch per 1°F. As an example: A 36" x 48" x 8" surface plate has an accuracy of .000075" (1/2 of Grade AA) at a gradient of 0°F, the top and bottom are the same temperature. If the top of the plate warms up to the point where it is 1°F warmer than the bottom, the accuracy would change to .000275" convex ! Therefore, ordering a plate with a tolerance tighter than Laboratory Grade AA should only be considered if there is adequate climate control.

A surface plate should be supported at 3 points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered. Only 3 points can rest solidly on anything but a precision surface.

The plate should be supported at these points during production, and it should be supported only at these three points while in use. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same 3 points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. All zhhimg steel stands have support beams designed to line up with the proper support points.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if your application calls for it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Why Choose Granite for Machine Bases and Metrology Components?

The answer is 'yes' for almost every application. The advantages of granite include: No rust or corrosion, almost immune to warping, no compensating hump when nicked, longer wear life, smoother action, greater precision, virtually non-magnetic, low co-efficient of thermal expansion, and low maintenance cost.

Granite is a type of igneous rock quarried for its extreme strength, density, durability, and resistance to corrosion. But granite is also very versatile– it’s not just for squares and rectangles! In fact, Starrett Tru-Stone confidently works with granite components engineered in shapes, angles, and curves of all variations on a regular basis—with excellent outcomes.

Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:

machineable
precisely flat when cut and finished
rust resistant
durable
long lasting
Granite components are also easy to clean. When creating custom designs, be sure to choose granite for its superior benefits.

STANDARDS / HIGH WEAR APPLICATIONS
The granite utilized by ZhongHui for our standard surface plate products has high quartz content, which provides greater resistance to wear and damage. Our Superior Black and Crystal Pink colors have low water absorption rates, minimizing the possibility of your precision gages rusting while setting on the plates. The colors of granite offered by ZhongHui result in less glare, which means less eyestrain for individuals using the plates. We have chosen our granite types while considering thermal expansion in an effort to keep this aspect minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
When your application calls for a plate with custom shapes, threaded inserts, slots or other machining, you’ll want to select a material like Black Diabase. This natural material offers superior stiffness, excellent vibration dampening, and improved machinability.

Yes, if they are not too badly worn. Our factory setting and equipment allow the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. We urge you to use caution in selecting your calibration service. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a National Inspection Institution traceable calibration. It takes many years to learn how to properly lap precision granite.

ZhongHui provides quick turn-around on calibrations performed in our factory. Send your plates in for calibration if possible. Your quality and reputation depend on the accuracy of your measurement instruments including surface plates!

Our black surface plates have a significantly higher density and are up to three times as stiff. Therefore, a plate made of the black does not need to be as thick as a granite plate of the same size to have equal or greater resistance to deflection. Reduced thickness means less weight and lower shipping costs.

Beware of others who use lower quality black granite in the same thickness. As stated above, properties of granite, like wood or metal, vary by material and color, and is not an accurate predictor of stiffness, hardness, or wear resistance. In fact, many types of black granite and diabase are very soft and not suitable for surface plate applications.

No. The specialized equipment and training necessary to rework these items requires that they be returned to the factory for calibration and rework.

Yes. Ceramic and granite have similar characteristics, and the methods used to calibrate and lap granite can be used with ceramic items as well. Ceramics are more difficult to lap than granite resulting in a higher cost.

Yes, provided that the inserts are recessed below the surface. If steel inserts are flush with, or above the surface plane, they must be spot-faced down before the plate can be lapped. If required, we can provide that service.

Yes. Steel inserts with the desired thread (English or metric) can be epoxy bonded into the plate at the desired locations. ZhongHui uses CNC machines to provide the tightest insert locations within +/- 0.005”. For less critical inserts, our locational tolerance for threaded inserts is ±.060". Other options include steel T-Bars and dovetail slots machined directly into the granite.

Inserts that are properly bonded using high strength epoxy and good workmanship will withstand a great deal of torsional and shear force. In a recent test, using 3/8"-16 threaded inserts, an independent testing laboratory measured the force required to pull an epoxy-bonded insert from a surface plate. Ten plates were tested. Out of these ten, in nine cases, the granite fractured first. The average load at the point of failure was 10,020 lbs. for gray granite and 12,310 lbs. for black. In the single case where an insert pulled free of the plate, the load at the point of failure was 12,990 lbs.! If a work piece forms a bridge across the insert and extreme torque is applied, it is possible to generate enough force to fracture the granite. Partially for this reason, ZhongHui gives guidelines for the maximum safe torque that can be applied the epoxy bonded inserts: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Yes, but only at our factory. At our plant, we can restore almost any plate to 'like-new' condition, usually for less than half the cost of replacing it. Damaged edges can be cosmetically patched, deep grooves, nicks, and pits can be ground out, and the attached supports can be replaced. In addition, we can modify your plate to increase its versatility by adding solid or threaded steel inserts and cutting slots or clamping lips, per your specifications.

Why Choose Granite?
Granite is a type of igneous rock formed in the Earth millions of years ago. The composition of igneous rock contained many minerals such as quartz that is extremely hard and wear-resistant. In addition to hardness and wear resistance granite has approximately half the coefficient of expansion as cast iron. As its volumetric weight is approximately one third that of cast iron, granite is easier to manoeuvre.

For machine bases and metrology components, black granite is the colour most used. Black granite has a higher percentage of quartz than other colours and is, therefore, the hardest wearing.

Granite is cost-effective, and cut surfaces can be exceptionally flat. Not only can it be hand lapped to achieve extremes of accuracy, but re-conditioning can be performed without moving the plate or table off-site. It is entirely a hand lapping operation and generally costs much less than re-conditioning a cast iron alternative.

These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components such as the granite surface plate.

ZhongHui produces bespoke granite products that are created to support specific measurement requirements. These bespoke items vary from straight edges to tri squares. Due to the versatile nature of granite, the components can be produced to any size required; they are hard wearing and long-lasting.

Advantages of Granite Surface Plates
The importance of measuring on an even surface was established by British inventor Henry Maudsley in the 1800s. As a machine tool innovator, he determined that consistent production of parts required a solid surface for reliable measurements.

The industrial revolution created a demand for measuring surfaces, so engineering company Crown Windley created manufacturing standards. The standards for surface plates were first set by Crown in 1904 using metal. As the demand and cost for metal increased, alternative materials for the measuring surface were investigated.

In America, monument creator Wallace Herman established that black granite was an excellent surface plate material alternative to metal. As granite is non-magnetic and doesn’t rust, it soon became the preferred measuring surface.

A granite surface plate is an essential investment for laboratories and test facilities. A granite surface plate of 600 x 600 mm can be mounted on a support stand. The stands provide a working height of 34” (0.86m) with five adjustable points for levelling.

For reliable and consistent measurement results, a granite surface plate is crucial. As the surface is a smooth and stable plane, it enables instruments to be carefully manipulated.

The main advantages of granite surface plates are:

• Non-reflective
• Resistant to chemicals and corrosion
• Low coefficient of expansion compared with cart iron so less affected by temperature change
• Naturally rigid and hard-wearing
• The plane of the surface is unaffected if scratched
• Will not rust
• Non-magnetic
• Easy to clean and maintain
• Calibration and resurfacing can be done onsite
• Suitable for drilling for threaded support inserts
• High vibration damping

For many shops, inspection rooms and laboratories, precision granite surface plates are relied on as the basis for accurate measurement. Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining. They also are ideal bases for making height measurements and gaging surfaces. Further, a high degree of flatness, stability, overall quality and workmanship make them a good choice for mounting sophisticated mechanical, electronic and optical gaging systems. For any of these measurement processes, it is imperative to keep surface plates calibrated.

Repeat Measurements and Flatness
Both flatness and repeat measurements are critical to ensure a precision surface. Flatness can be considered as all points on the surface being contained within two parallel planes, the base plane and the roof plane. The measurement of distance between the planes is the overall flatness of the surface. This flatness measurement commonly carries a tolerance and may include a grade designation.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:
Laboratory Grade AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateral)
Inspection Grade A = Laboratory Grade AA x 2
Tool Room Grade B = Laboratory Grade AA x 4

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

To ensure a surface plate meets both the flatness and repeat measurement specifications, manufacturers of granite surface plates should use Federal Specification GGG-P-463c as a basis for their specifications. This standard addresses repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection and installation of threaded inserts.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

Checking Plate Accuracy
By following a few simple guidelines, an investment in a granite surface plate should last for many years. Depending on plate usage, shop environment and required accuracy, frequency of checking the surface plate accuracy varies. A general rule of thumb is for a new plate to receive a full recalibration within one year of purchase. If the plate is used frequently, it is advisable to shorten this interval to six months.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations
In some cases, there are variations between surface plate calibrations. Sometimes factors such as surface change resulting from wear, incorrect use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment can account for these variations. The two most common factors, however, are temperature and support.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

It is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages. Cover plates to protect them from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Extend Plate Life
Following a few guidelines will reduce wear on a granite surface plate and ultimately, extend its life.

First, it is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rotate the plate periodically so that a single area does not receive excessive use. Also, it is recommended to replace steel contact pads on gaging with carbide pads.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap
When a granite surface plate needs re-surfacing, consider whether to have this service performed on-site or at the calibration facility. It is always preferable to have the plate relapped at the factory or a dedicated facility. If, however, the plate is not too badly worn, generally within 0.001 inch of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a NIST-traceable calibration. Experience also is an important factor, as it takes many years to learn how to correctly lap precision granite.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.

Checklist for Calibration Variations

1. The surface was washed with a hot or cold solution prior to calibration and was not allowed sufficient time to normalize.
2. The plate is improperly supported.
3. Temperature change.
4. Drafts.
5. Direct sunlight or other radiant heat on the surface of the plate. Be sure that overhead lighting is not heating the surface.
6. Variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. If at all possible, know the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.
7. Plate not allowed sufficient time to normalize after shipment.
8. Improper use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment.
9. Surface change resulting from wear.

Tech Tips
Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining.

Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.